在推进耐火材料行业转型升级会上,长兴、新密地区及濮耐、通达、自立三家耐材生产企业交流了有关情况及转型升级经验。他们分别作为部分地方耐材主产区及上市公司、国有企业、优势民营企业,介绍的信息经验很值得借鉴和学习思考,这里择要将长兴政府及通达、自立耐材企业经验介绍如下,供我省方面参考:

    1.长兴政府经验:长兴耐材起步于上世纪50年代,经过近60年的发展,已初具规模和基础,耐材产业已成为该县重点产业之一。全县目前有耐火企业290家,其中规模以上企业50家,为浙江耐材主产区,被誉为“中国耐火材料之乡”、“全国无机非金属材料基地”。主导产品有不定形、镁碳质不烧砖、烧成砖和特种(异)耐材等。随着转型升级和节能环保的需要,长兴县在浙江省耐材协会的协助下,提出了“重组一批、提升一批、淘汰一批”和“要素保障优先、政策兑现优先、服务审批优先”的耐火材料行业整合政策100余条,针对各企业具体情况,制定一企一策方案,企业承诺,乡镇领导把关,踏实推进和帮助耐材企业转型升级,并积极以开放的姿态寻求与各大企业的合作。长兴在区域耐材转型升级推进工作中,其实施办法务实有效,做出了表率,其经验很值得我省各耐材主产区的政府工作借鉴。长兴耐材两头在外,企业很有特色,企业的精细管理很值得我省企业学习。

       2.通达经验:以科技创新为先导、以系统集成为突破、以“通达耐火系统”建设为载体,打造了涵盖设计、研发、制造、配套、工程、维护、咨询等完整的“服务链”,不断提升服务高温工业个性化需求的能力,为客户量身定制耐火整体解决方案,实现了上下游企业间协同、合作、共赢的发展。其内容主要体现在着力提升科技创新能力,注重产、学、研、用紧密结合,不断丰富核心产品线。注重研发投入,研始终保持在主营业务收入的5%以上。构建人才与技术平台,发展绿色耐材。提高耐材不定形率,发展节能耐材,开发环保耐材,研究耐材长寿命技术,开展资源综合利用,提升创新装备与工艺。持续推进产品线与服务链的建设,不断增强全产业链发展优势,加快产业发展布局,推进服务链建设。发展绿色原料,综合利用开发资源。以设计与工程为延伸,不断增强全产业链发展优势。加快转型升级步伐,开创全生命周期管理,提供“管家式”服务。十年来先后组建和扩展了“专业化工程服务公司”、“企业技术中心”、“耐火材料专业设计部门”、“不定形向定型产品拓展”、“发展合成耐火原料”、“海外多处建立直销市场服务机构”等部门和领域,走出了由“制造型”向“服务型”再向“解决方案服务型”的转变。推进了企业的技术进步和转型升级。

       3.自立经验:上世纪八十年代末到九十年代,浙江自立公司由地方国有管理体制逐步走向绩效考核体制、人财物管理权逐步向企业转移;并引进技术人员,与院校建立合作关系;抓住了宝钢用耐材国产化契机,以蜡石砖打开公司发展的机遇,借助宝钢市场影响力先后进入国内其他大型钢厂并出口日本与韩国。实现了管理、人才、产品及市场转型。九十年代末到新世纪初,公司专业人员梯队逐步形成,新产品满足了客户高速发展的需要;有计划退出发展格局不大、信誉差的市场,加强了主体市场开发强度;由于出口产品占当时的40%份额,通过与国外公司合作,培养了一批生产管理骨干;打下了技术、市场、 管理的基础。 

       2005年至今,由制造商到服务运营商的认知转变;举全公司之力、服务优质客户;市场集中度提高;在经营及对市场的认知方面实现了转变。研发经费投入加大:如2009年投入1907万到2013年为4300万元。申请专利66个,其中发明专利26个,已授权专利46个。产业链建设形成了板状刚玉生产线年生产6万吨生产能力。设备提升: 

        2010年开始推行自动称量系统,设备投资4万元一台。压机班组由原来三人减至二人,仅此一项减员90位,年节约成本450万左右,基本上当年可以把投资收回来。2013年:完成27台电动程控自动压机改造,达到一人一机,又减员81人,节约成本405万,按照25万/台改造费用,18个月可以回收成本。该期间先后自建了多条自动配料生产线,进行了窑炉改造,降低工人劳动强度。设备提升实现了花小钱、办大事。目前技术方面用低碳镁碳砖作为VOD钢包冶炼不锈钢、RH精炼炉用无铬耐火材料等。设备方面35台摩擦压砖机,其中有27台改为电动程控,由三人一机、到二人一机、再到一人一机,将来一人多机。人均效率提高2倍以上,吨电耗下降25%,维修费用下降,质量稳定性提高。人才方面共计13位专业研发人员,三位博士,八位硕士,二位本科。设备设计方面,设计与建设的能力,设备改造、专业设备开发的能力(机电一体化)明显提高。经营方面2013年销售额112582万元,净利润11238万元。


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